O desenvolvimento do sistema botton loading de carregamento e descarregamento de combustíveis teve início na década de 1940 pela indústria da aviação nos EUA. Em meados de 1967 o American Petroleum Institute (API) publicou a norma API RP1004 com recomendações práticas visando instituir a padronização para terminais, transportadores e postos de serviços.
Conforme explica Marcelo Varricchio, gerente de vendas da OPW C&I/CT, empresa que, entre outros equipamentos, produz as válvulas e outras peças para esse sistema, uma das grandes vantagens deste reside na rapidez do carregamento nas bases de distribuição, aproximadamente 15 minutos por caminhão, contra demora entre 30 minutos e uma hora pelo sistema top (tradicional, em que o processo é feito pelas bocas de visita, em cima dos tanques). Isso acontece porque com essa tecnologia até quatro compartimentos recebem produtos ao mesmo tempo, diferentemente do que ocorre no sistema convencional.
Mas, como complementa Fernando Henrique Miranda, supervisor de projetos da Vlados Ind. de Válvulas, também reduz os custos de implantação das plataformas das bases, a possibilidade de acidentes (já que o operador não precisa subir no caminhão), impede o transbordamento (por meio de sensores no topo dos tanques) e, por ser um sistema fechado, em que o combustível é “injetado” nos tanques do caminhão-tanque por pressão, por meio de válvulas localizadas na parte inferior destes, também possibilita a recuperação de vapores.
Uma vez concluído o carregamento nos terminais, a válvula de carga e descarga de cada compartimento, assim como a trava das válvulas do fundo dos tanques e das bocas de visita, recebe um lacre numerado, com a identificação da distribuidora. Se o veículo de transporte é um bitrem, lacres correspondentes a cada um dos compartimentos também estarão presentes nas travas do sistema presentes na caixa de comando do veículo.
O botton loading começou a ser introduzido no Brasil nos anos 80 e, embora largamente utilizado, ainda convive com o sistema convencional.
Aqui, o passo a passo do processo de descarga em um posto, que recebeu três combustíveis diferentes, de quatro compartimentos dos dois tanques de um bitrem, num total de 30 mil litros de produtos. O tempo total entre a chegada do caminhão ao posto e sua saída dura, em média, 40 minutos.
1 – Inicialmente são tomadas as precauções de praxe, como a desocupação da área para o posicionamento correto do caminhão-tanque, o isolamento do espaço com cones de proteção e avisos de segurança, a colocação de extintor para líquidos inflamáveis em local próximo e a realização do aterramento do caminhão. Um detalhe importante: primeiro, o cabo deve ser colocado no ponto de aterramento e, depois, conectado ao caminhão. São, então, conferidos pelo gerente os dados da nota fiscal e do laudo de qualidade emitidos na base ou terminal de distribuição dos respectivos combustíveis.

2 – O gerente do posto apresenta ao motorista do bitrem o relatório de monitoramento eletrônico dos tanques do estabelecimento que serão carregados, de forma a assegurar que há espaço suficiente para a descarga e que não há risco de transbordo.

3 – Depois dessa etapa, o passo a seguir é romper o lacre e abrir a válvula de fundo dos compartimentos do caminhão-tanque.

4 – Em seguida, os demais lacres são rompidos pelo motorista diante do gerente e suas identificações checadas. A abertura das válvulas tic-tac da caixa de comando liberam o destravamento das bocas de visita (também seladas por lacres) no topo do caminhão e das válvulas botton (também chamadas válvulas API) de cada compartimento a ser esvaziado.

5 – Pelas bocas de visita, um frentista ou o próprio gerente realiza a inspeção dos volumes de cada compartimento que será descarregado. No caso de indicadores multissetas, três setas, instaladas na vertical no interior de cada reservatório, registram diferentes volumes: a que está mais baixa, 4,8 mil litros; a do meio, 4,9 mil litros; e a mais próxima da abertura, 5 mil litros. Mas, dependendo do modelo, pode haver apenas uma seta.

6 – Alexandre Gonçalo, técnico mecânico e gerente de produção da Tanques São José, que produz tanques para combustíveis e instala nestes o sistema botton loading fornecido por distintos fabricantes, explica que, diferentemente do método convencional, essa medição leva em conta o volume armazenado em todo o sistema, incluindo dutos, conexões e a válvula de descarga propriamente dita, que podem conter de 20 a 50 litros, aproximadamente. Ele destaca que no fundo de cada compartimento há uma válvula de segurança (que é a válvula de fundo) que, em caso de acidente que comprometa as peças externas, ou de vazamento nesses equipamentos, impede o escoamento do conteúdo do reservatório; somente o combustível que está na parte externa do conjunto será perdido. Cabe ao Instituto de Pesos e Medidas (Ipem-SP, nesse caso) a responsabilidade pela aferição desse sistema.

7 – A seguir, o gerente e o motorista conferem os dados do combustível que está no reservatório do caminhão e do tanque que receberá o produto (para que, por exemplo, um carregamento de gasolina não seja despejado num tanque de etanol). Na boca do tanque do posto é colocado o “cachimbo” que será conectado com a mangueira. Em seguida, a válvula botton do respectivo compartimento tem seu lacre rompido e recebe um adaptador, que será acoplado à mangueira que levará o produto até o tanque do posto. Para dar início ao processo, a válvula é aberta manualmente.

8 – Parte dos fabricantes de válvulas, cachimbos e adaptadores, como a Vlados, dotam esses equipamentos de visores e até de hélices internas, que permitem aos operadores do sistema verificar a presença de produto nas válvulas botton, antes do início da descarga, e acompanhar o fluxo do descarregamento.

9 – A descarga de um compartimento de 5 mil litros de etanol ou de gasolina – que é feito naturalmente pela força da gravidade – leva entre cinco e seis minutos. Para o diesel, que é mais denso, esse tempo é ligeiramente maior. O processo de descarga pode ser realizado em até dois compartimentos ao mesmo tempo. Embora o sistema permita mais operações concomitantes, estas não são recomendadas pelas distribuidoras, para evitar erros.

10 – Esgotado o reservatório, um balde é colocado sob a válvula para recolher o que ainda sobrou de combustível, a mangueira é desconectada nesse ponto e esvaziada dentro do tanque do posto. O mesmo processo, de coleta, com balde, do que restou no reservatório é repetido com a abertura da válvula correspondente instalada do outro lado do caminhão, o qual pode estar estacionado em desnível. Após essa etapa, o respectivo tanque do posto é fechado. Os compartimentos do caminhão-tanque não são dedicados a um ou a outro combustível e, com essa prática, a mistura do restante de um produto com o que será transportado posteriormente é mínima.

11 – Os testes de qualidade são efetuados, de forma a comprovar o que está nos laudos emitidos na base de distribuição. Uma amostra-testemunha de cada reservatório é, então, retirada e conservada no posto, em recipiente apropriado, para qualquer eventualidade.

12 – Encerrado o descarregamento, mangueiras são acondicionadas em compartimento próprio ao lado dos tanques do bitrem, são retirados todos os apetrechos de segurança da área de descarga e os freios do caminhão são liberados.

Algumas informações adicionais:

• A abertura da chave tic-tac, que libera as válvulas dos compartimentos dos tanques, trava automaticamente os freios do veículo, que só poderá ser movimentado após a conclusão do descarregamento, com o fechamento desse dispositivo.
• Nem todos os veículos possuem válvula antitransbordamento e sensores que indicam que os reservatórios estão vazios. Quando existentes, a situação destes últimos é sinalizada por meio de luzes coloridas no painel de controle.